江阴市循环流化床锅炉除尘脱硫技术改造 |
循环流化床锅炉改造目的是利用流化床锅炉对煤种的广泛的适用性来解决层燃炉燃烧劣质煤困难的问题,同时提高锅炉效率,降低生产成本。采用炉内喷钙脱硫工艺,减少SO2排放,实现环保达标。 应用循环流化床燃烧技术,锅炉具有煤种适应性广、热效率高、NOX排放低、实现炉内脱硫等特点,更重要的是锅炉可以燃用煤矸石、炉渣、垃圾等,炉渣、飞灰能做水泥的掺合料,做到资源综合利用。所以,这一技术越来越引起人们的重视,得到了普遍的推广与应用。
锅炉除尘脱硫技术工艺特点: (1)用NaOH脱硫,循环水基本上是NaOH的水溶液,在循环过程中对水泵、管道、设备无腐蚀和堵塞,便于设备运行与保养。 (2)吸收液的再生和脱硫渣的沉淀发生在吸收塔外,减少了塔内结垢的可能性,较适应现有的设备,降低了脱硫成本。 (3)脱硫效率高,一般在90%以上。 2.5、系统设计的工艺流程框图 2.6、脱硫、除尘工艺流程 脱硫除尘一体的石质湿式冲击式水浴旋流双碱法脱硫除尘本体采用花花岗岩砌筑组合结构,从根本上避免了碳素钢制结构的严重腐蚀问题,内部采用喷淋、水膜和多重脱水结构,提高了系统运行稳定性.可实现液位控制、pH值监测调整、排灰浆全自动化运行.采用喷雾、强力水膜和多重脱水结构,提高了系统运行稳定性。 如图所示,含有S02、粉尘的污染气体,进入设备后,经烟气进口顶部下行与一下行 通道雾化系统充分接触,完成一次除尘、脱硫过程。烟气下行经增速喉部以高速冲击设备底部水面,因烟气高速冲击和掠过水面时激起大量水滴和泡沫,部分粉尘和S02被激起的水滴和泡沫粘附,完成了第二次除尘、脱硫过程。烟气经设备一下行通道底部水平面改变运行方向,切线进入一级旋流除尘、脱硫装置后,烟气再次改变方向, 由于芯塔及旋流烟气导向板的作用,使烟气充分螺旋上升,与一级旋流脱硫、除尘装置内的主塔内水膜、芯塔外水膜、旋流导向板水膜面及雾化系统充分接触,完成了第三次除尘、脱硫过程。烟气经一级旋流除尘、脱硫装置顶部改变运行方向进入有雾化装置的第二下行通道,完成了第四次除尘、脱硫过程。 烟气经第二下行通道高速冲击水面改变运行方向,完成了第五次除尘、脱硫过程。烟气改变方向切线进入第二级带有雾化系统的旋流除尘、脱硫装置,完成了第六次除尘、脱硫过程。烟气经过整个除尘、脱硫过程全部净化后,改变方向进入干段的第三下行通道,经喉部高速冲击设备底部脱水池后,烟气再次改变方向切向进入设备第三级旋流脱水体,螺旋上升,由于离心力的作用,烟气中所含液态水被甩至塔体内壁,不断凝聚并沿内壁下滑至脱水池,所含液态水气已脱除完全。烟气上升至第三段旋流体顶部时,进入气水分离室再次气水分离,使得其出口含湿量≤8%(国家环保行业标准),最后可达标排放的烟气通过设备顶部出口与引风机连接,由烟囱排入大气。
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